JEC Composites Innovation Awards 2024 : La liste des finalistes dévoilée

Le concours est ouvert à toute entreprise, université ou centre de R&D ayant un concept probant ou une innovation collaborative à présenter. Le succès des participants dépend étroitement des partenariats et de l’intelligence collective déployée. En plus de la cérémonie, ces Awards proposent une plateforme unique mettant en lumière des projets qui, pour certains, n’ont pas encore été dévoilés, et qui constituent une source d’inspiration et de motivation pour un public d’experts, particulièrement désireux d’explorer de nouvelles frontières.

Après une présélection des 33 finalistes, un lauréat sera sélectionné dans chacune des 11 catégories. La cérémonie de remise des prix aura lieu à Paris le 8 février 2024.

Découvrez ici les finalistes dans chaque catégorie.

Catégorie Aérospatiale – Pièces détachées

BioGear

Société: Fuko srl (Italy)
Partenaire: Turtle srl (Italy)
Description: BioGear est un train d’atterrissage d’hélicoptère composé de matériaux composites renforcés de fibres de carbone et de lin, avec un poids réduit de 60 % par rapport à son équivalent en matériaux traditionnels en métal. BioGear améliore non seulement la réaction à l’atterrissage d’urgence, mais donne également la priorité à l’efficacité et à l’impact sur l’environnement. BioGear associe des fibres de carbone recyclées et des matériaux composites à base de lin, et ne pèse que 6,9 kg (40 % du poids d’origine). Répondant aux spécifications CS.27 et dépassant les exigences en matière d’atterrissage d’urgence (CS 27.727), il surpasse ses équivalents traditionnels en métal. Il fait aussi la part belle au développement durable, grâce aux fibres de carbone recyclées qui réduisent l’impact sur l’environnement et permettent d’adopter une approche “tout au long du cycle de vie”. Les fibres de lin offrent de multiples atouts : faible impact sur l’environnement, réduction de la densité et amortissement des vibrations. En étudiant méticuleusement les sections transversales des profils aérodynamiques à l’aide de simulations CFD, tout en gardant un œil sur la fabrication par moulage en autoclave, BioGear mise sur un design léger, une meilleure absorption de l’énergie et une résistance minimale à la traînée.
Principaux atouts:
• Poids du train d’atterrissage réduit de 60 %
• Réduction massive des émissions de CO2 dans l’analyse du cycle de vie
• Résistance à la traînée minimisée grâce à l’optimisation de la forme de l’aile
• Design optimisé permettant l’utilisation de fibres de carbone recyclées sans problème de sécurité
• Ajout de fibres de lin dans le composite permettant de réduire les vibrations
Plus d’information: www.fuko.srl

Structure centrale en nid d’abeille à base de CFRP pour satellite

Société: ATG Europe (Netherlands)
Partenaire: ÉireComposites Teo (Ireland)
Description: ATG Europe a mis au point un procédé de fabrication en une seule fois pour des structures en grillage ininterrompues et en fibres pré-imprégnées qui visent à remplacer les conceptions actuelles des structures centrales des satellites. Ces tubes cylindriques en nid d’abeille offrent une fonctionnalité structurelle optimale pour une masse réduite. Cette innovation porte à la fois sur le design, le développement et la fabrication d’un tube central de grille CFRP entièrement fidèle aux exigences du satellite PLATO de l’ESA, y compris au niveau de toutes les zones d’interface nécessaires. Des câbles et des patchs en fibre de carbone préimprégnée thermodurcie ont été posés manuellement sur un mandrin, consolidés et durcis dans un autoclave en une seule étape pour constituer une pièce intégrale. L’interface primaire avec la structure du lanceur a été assurée par un anneau d’interface en aluminium d’une seule pièce, qui a été assemblé au cylindre en nid d’abeille par l’intermédiaire d’un joint hybride.
Principaux atouts:
• Procédé de fabrication en une seule fois
• Efficacité structurelle et réduction significative de la masse
• Fibres pré-imprégnées continues pour une performance structurelle optimisée
• Rigidité spécifique élevée
• Réduction du temps et du coût de fabrication
Plus d’information: www.atg-europe.com

Porte ebay en composite thermoplastique

Société: Sogeclair Equipment (France)
Partenaire: Airbus Atlantic (France)
Description: Anciennement connu sous le nom d’Aviacomp, SOGECLAIR EQUIPMENT présente une porte aéronautique dotée d’une forme d’emboutissage complexe et d’une soudure avancée en composite thermoplastique. Avec des pièces surmoulées intégrées et un design optimisé, la solution permet de réduire significativement le poids et le temps d’assemblage en utilisant des matériaux composites et le soudage par induction.
Matériaux utilisés : PPS thermoplastique et fibres de carbone fabriqués par moulage par injection, en utilisant un seul matériau pour faciliter le recyclage.
Procédé utilisé : Thermo-emboutissage pour la mise en forme, Découpe au jet d’eau, Soudage par induction pour l’intégration des fonctions et l’assemblage, surmoulage
Principaux atouts:
• Réduction de l’impact environnemental
• Réduction du poids (40%)
• Réduction des coûts (20%)
• Gain de temps pour la fabrication
• Pas de fixation grâce au soudage par induction (temps d’assemblage)
Plus d’information: www.sogeclair.com

Catégorie Aérospatiale – Procédés

Démonstrateur ASPERA en composites thermoplastiques soudé

Société: Spirit AeroSystems (USA)
Partenaires: A&P Technology (USA), Concordia Fibers (USA), Electroimpact (USA), Mitsubishi Chemical Advanced Materials (USA), NIAR (USA), Victrex (USA)
Description: Dans la perspective des défis à venir dans le secteur aérospatial, Spirit AeroSystems a fabriqué des pièces en recourant au placement automatisé des fibres, au formage par estampage et à de nouveaux procédés d’intensification de la pression. Ces pièces ont été soudées à l’aide du procédé breveté de cofusion et d’induction pour démontrer la faisabilité d’une fabrication à haute cadence sans attaches. Si ASPERA est représentatif d’une grande partie de la cabine d’un avion commercial classique, il est entièrement constitué de pièces composites thermoplastiques soudées entre elles. Cet élément, qui présente des méthodes d’assemblage sans attaches permettant de minimiser le poids et le coût, fait appel à des procédés de fabrication rapide favorisant la production future d’avions commerciaux monocouloirs à grande cadence. La pièce est fabriquée à l’aide de nouveaux procédés de fabrication et de soudage brevetés et exclusifs. Ces procédés ont été développés en interne par Spirit AeroSystems et constituent des technologies composites thermoplastiques et des méthodologies d’outillage de pointe.
Principaux atouts:
• Temps de cycle du procédé de fabrication rapide avec une réduction considérable de la consommation d’énergie.
• Élimination des fixations et des rebuts, des reprises et du poids qui y sont associés.
• Utilisation de matériaux qui peuvent être retravaillés en cours de processus et recyclés en fin de vie.
• Combinaison efficace des cycles de soudage et de consolidation grâce à un procédé breveté.
• Mise au point d’un procédé rapide de soudage par induction in situ avec un minimum d’énergie thermique inutilisée.
Plus d’information: www.spiritaero.com

EmpowerAX – Fonctionnalisation additive

Société: German Aerospace Center (Germany)
Partenaires: 9T Labs AG (Switzerland), Airtech Europe (Luxembourg), Ansys Switzerland GmbH (Switzerland), CEAD B.V. (Netherlands), Ensinger GmbH (Germany), Fiberthree GmbH (Germany), FILL Gesellschaft m.b.H. (Austria), Hans Weber Maschinenfabrik GmbH / WEBER additive (Germany), PRIME aerostructures GmbH (Austria), Siemens AG (Germany), Suprem SA (Switzerland), SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft mbH (Germany)
Description: La pièce de démo EmpowerAX consiste en une coque thermodurcie multi-courbe fabriquée par fonctionnalisation additive à l’aide d’éléments renforcés par des fibres courtes et continues, et réalisée par le DLR et 12 membres d’EmpowerAX. Elle fait la démonstration de la mise au point et de la disponibilité industrielle de la chaîne de procédés de fonctionnalisation additive.Le projet EmpowerAX Demo Part présente le concept de fonctionnalisation additive et sa chaîne de procédé qui est aujourd’hui disponible sur le plan industriel. Il s’agit d’un projet collaboratif développé au sein du laboratoire d’innovation EmpowerAX du DLR. Dans ce cadre, le DLR et douze acteurs industriels – parmi lesquels des experts en conception et en simulation, mais aussi des spécialistes de la CFAO, ainsi que des fournisseurs de matériaux et de systèmes d’impression – ont uni leurs forces pour démontrer la possibilité de surimprimer une coque thermodurcissable multi-courbe avec un matériau thermoplastique haute performance renforcé par des fibres courtes et continues. La fabrication de matériaux composites s’avère alors très rentable, tout en bénéficiant de la souplesse et de la liberté de conception de la fabrication additive.
Principaux atouts:
• Fabrication composite efficace en termes de coûts
• Surimpression d’une coque multi-courbe
• Combinaison de polymères thermodurcissables et thermoplastiques
• Matériaux renforcés par des fibres courtes et continues
• Chaîne de procédés disponible pour l’industrie
Plus d’information: www.dlr.de

Revêtement de la partie supérieure de l’aile consolidée en one-shot et in situ

Société: Airbus DS – Defence & Space (Spain)
Partenaire: FIDAMC (Spain)
Description: Revêtement extérieur de l’aile d’un avion de transport, faisant partie intégrante d’une structure primaire, grâce à un procédé écologique : consolidation in situ en une seule étape de fibres de carbone à base de résine thermoplastique PEEK, permettant un traitement à faible consommation d’énergie et un recyclage en fin de vie. Du fait de leur recyclabilité et de leurs performances, les composites à base de résine thermoplastique représentent un atout majeur, en matière de durabilité, pour les structures composites dans le secteur de de l’aérospatiale. Airbus Defence and Space (Ingénierie) et FIDAMC (Fabrication) ont conçu un revêtement supérieur thermoplastique consolidé in situ (ISC) pour la plateforme AIRFRAME ITD CleanSky2, en vue de son intégration dans un spécimen de caisson externe d’aile. Il s’agit de la première démonstration d’une structure primaire par ISC avec des longerons intégrés et sans aucune étape de post-consolidation. Une campagne d’essais exhaustive confirme tout l’intérêt du TRL5 : caractérisation mécanique, en détail, au niveau des sous-composants et à l’échelle réelle jusqu’à la charge ultime.
Principaux atouts:
• Performance de poids grâce à l’intégration structurelle en une seule étape de consolidation
• Amélioration de la recyclabilité
• Automatisation
• Traitement éco-efficace
• Nouvelle technique de réparation prometteuse par soudage
Plus d’information: www.airbus.com

Catégorie Automobile & transport routier – Design de pièces

Monocoque monolithique en PRFC et aluminium : Une nouvelle approche pour la neutralité carbone

Société: Toyota Motor Corporation (Japan)
Partenaires: Toyota Central R&D Labs., Inc (Japan), Toyota Customizing & Development Co., Ltd. (Japan), TISM Co., Ltd. (Japan)
Description: Une structure semi-monocoque en aluminium et en PRFC à axe variable a été conçue, fabriquée et évaluée en grandeur réelle. Ce qui a permis de réduire le poids de 15 % tout en minimisant les déchets de fibres (4 %), ainsi que les coûts d’assemblage. Cette technologie vise à améliorer la neutralité carbone grâce à l’utilisation efficace de polymères renforcés de fibres de carbone (PRFC). La technologie permet de créer des structures monolithiques 3D en PRFC-aluminium, en intégrant l’optimisation de la topologie anisotrope, la génération de trajectoires de fibres selon le modèle de Turing, et le placement sur mesure des fibres et le collage par anodisation nano-inégale, afin d’optimiser la fonction des fibres et l’utilisation des matériaux.Un prototype de semi-monocoque démontre le potentiel de réduction du poids dans les grandes structures 3D à topologie complexe, en utilisant de grandes fibres (50K) placées sur 5 km de chemins de conception, avec seulement 4% de déchets de fibres.
Principaux atouts:
• Neutralité carbone sur l’ensemble du cycle de vie
• Réduction du poids
• Réduction des déchets de fibres et des coûts d’assemblage
• Utilisation optimisée des matériaux
• Procédé de fabrication avancé
Plus d’information: www.tytlabs.co.jp

Porte composite thermoplastique CF ultra-légère

Société: Center for Composite Materials – University of Delaware (USA)
Partenaires: Clemson University (USA), Envalior (Germany), Honda Development & Manufacturing of America, LLC (USA)
Description: Nous avons conçu la première portière de véhicule ultra-légère en composite thermoplastique renforcé de fibres de carbone, 45 % plus légère que l’acier, et répondant aux critères de performance statique, dynamique et en cas de collision. De plus, elle est entièrement recyclable, ce qui représente une avancée majeure dans le domaine de la conception automobile durable. Notre innovation révolutionnaire ? Tout simplement la première portière de véhicule en composite thermoplastique renforcé de fibres de carbone, qui utilise des laminés de fibres de carbone à base de nylon pouvant être recyclés et qui s’intègrent facilement dans les équipements de formage de tôle existants. Notre approche comprend l’ingénierie des systèmes, l’analyse par éléments finis pour l’optimisation structurelle, réduisant le nombre de pièces de 52 % par rapport aux portières de référence. Nous avons mis au point une nouvelle méthode de fabrication qui intègre des essais approfondis sur les matériaux et des simulations afin de prévoir et d’optimiser les effets du thermoformage. Cette innovation a permis de créer une portière légère, durable et compétitive en termes de coûts, donnant ainsi un coup d’accélérateur à la fabrication automobile durable.
Principaux atouts:
• Réduction des émissions des véhicules
• Amélioration du rendement énergétique
• Réduction des émissions des véhicules
• Recyclage à 100%
• Amélioration des performances en cas de collision
Plus d’information: www.ccm.udel.edu

Premier réservoir certifié de grande taille 350l Type IV H2 700 bar

Société: Voith Composites SE & Co. KG (Germany)
Partenaires: Huntsman Advanced Materials GmbH (Switzerland), Toray Carbon Fibers Europe S. A. (France)
Description: Le réservoir d’hydrogène de 700 bars et 350 litres – Carbon4Tank – est le premier réservoir certifié de type IV de sa catégorie. Destiné au transport lourd et aux véhicules commerciaux, il garantit des performances maximales et un TCO minimal. “Carbon4Tank” est le premier réservoir d’hydrogène de type IV de 700 bars et 350 litres homologué UNECE R 134. Le réservoir est produit par un procédé d’enroulement TowPreg optimisé. La résine est spécialement formulée pour permettre un placement précis des fibres. Associée à des fibres de carbone très résistantes, elle permet d’obtenir un TowPreg très performant. L’optimisation du matériau, des couches d’enroulement et la production entièrement automatisée garantissent une sécurité maximale, ainsi que le respect des normes de qualité propres à l’industrie automobile. “Carbon4Tank” est prêt pour la production en série et assure un rapport coût-performance élevé, tout en accélérant la décarbonisation des transports.
Principaux atouts:
• Maturité technique pour l’exploitation du H2 sur route
• Certifié selon la norme UN/ECE R134
• Meilleur rapport poids/coût
• Précision et sécurité maximales
• Capacité de stockage d’hydrogène maximisée
Plus d’information: www.voith.com

Catégorie Automobile & transport routier – Procédés

Structures de carrosserie automobile efficaces en termes de coûts

Société: Weav3D (USA)
Partenaires: Altair Engineering (USA), Braskem America (USA), Clemson University (USA)
Description: Le renforcement composite en grille de WEAV3D offre des solutions thermoplastiques plus légères et moins coûteuses que les organosheet conventionnels, ouvrant ainsi de nouvelles opportunités pour le remplacement rentable des structures en tôle par des thermoplastiques, comme le démontre ce composant innovant de portière à renfort de bande. Le procédé breveté de formage continu des composites de WEAV3D permet de varier l’espacement des bandes, convertissant les bandes unidirectionnelles de polypropylène renforcées de fibres de verre et de carbone (UDMAX et TAFNEX, respectivement) en une matrice optimisée, tissée et consolidée. Cela permet de maximiser les performances dans les zones de charge critiques tout en minimisant les pertes de découpes coûteuses. Le composant innovant de la portière a été fabriqué par laminage des résines WEAV3D sur une feuille de polypropylène extrudé de Braskem, de qualité TI4003F, à l’aide d’une presse continue à double bande, puis par moulage par thermocompression de la feuille dans un outil à métaux appariés au Clemson Composite Center, suivi d’une découpe finale de la pièce par jet d’eau à 5 axes.
Principaux atouts:
• 50% d’économies par rapport à l’organosheet CFPA6
• 23% d’économie de poids par rapport à l’organosheet CFPA6
• Réduction des rebuts de découpe de 62% en poids
• Meilleure absorption de l’énergie et récupération de la forme par rapport à l’acier
• Cycle de formage à haute cadence et hautement automatisé
Plus d’information: www.weav3d.com

Processus automatisé de préformation de pièces complexes en PRFC

Société: Teijin Automotive Technologies (France)
Partenaires: Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG (Porsche) (Germany), Airborne (Netherlands), Pinette PEI (France)
Description: Développement d’un procédé entièrement automatisé pour fournir des préformes complexes conçues pour répondre aux exigences de performance en cas de collision tout en réduisant la quantité de fibre de carbone utilisée. Des capteurs et des systèmes de vision intégrés assurent une grande précision. Notre procédé consiste d’abord à découper les plaques avec une grande précision et à optimiser l’imbrication, qui s’adapte automatiquement en cas de détection d’un défaut. Le robot empile les couches, et la soudure par points stabilise les préformes en 2D. Chaque strate est scannée pour garantir un positionnement précis, avec une tolérance de 0,5 mm. L’empilage est ensuite activé par la chaleur et consolidé avant le formage. Notre concept 3D propriétaire assure le maintien des différentes couches pendant la phase de moulage afin de garantir la précision ultime requise en termes de géométrie et d’épaisseurs.
Principaux atouts:
• Assemblage de plusieurs patchs de forme libre en 2D qui sont ensuite formés en 3D en une seule étape.
• Positionnement très précis de chaque couche à l’aide de systèmes de vision à haute résolution.
• Le procédé rapide et entièrement automatisé garantit la répétabilité et une qualité optimale.
• Le système est contrôlé par ordinateur et toutes les couches sont scannées pour en garantir la qualité.
• Notre procédé unique est très flexible et compatible avec tous les types de fibres.
Plus d’information: www.teijinautomotive.com

Pultrusion de PA6 réactif : Un coup de pouce pour les composites TP

Société: Röchling Automotive SE (Germany)
Partenaires: Fraunhofer Institute for Chemical Technology ICT (Germany), Röchling Industrial SE & Co. KG – Haren (Germany)
Description: La pultrusion thermoplastique réactive permet de produire des composants automobiles à la fois efficaces sur le plan des coûts et très résistants. Les profilés sont intégrés dans la pièce finale par moulage par injection ou par compression. Les composites à base de PA6 permettent un recyclage simple sans démontage. L’innovation réside dans l’utilisation de profilés PA6GF pultrudés in situ pour la fabrication de pièces composites à faibles coûts, destinées à l’industrie automobile. La combinaison d’une production très efficace des éléments de renforcement par pultrusion continue et d’un moulage par injection de pointe permet de réduire les temps de cycle et les coûts de production. La teneur en fibres des profilés pultrudés est plus élevée que celle des autres renforts et, grâce à l’utilisation du même matériau plastique pour le moulage par injection et les profilés pultrudés, l’ensemble de la pièce peut être recyclé sans aucune opération de démontage.
Principaux atouts:
• Procédés et matières premières bon marché
• Durable – Un seul polymère
• Solide par sa conception et ses renforts
• Léger grâce aux économies de matériaux
• Utilisation flexible dans diverses applications
Plus d’information: www.roechling.com/automotive

Catégorie Infrastructure & génie civil

Une nouvelle façade durable qui permet d’obtenir la certification BREEAM

Société: Armacell Benelux S.C.S. (Belgium)
Partenaires: Holland Composites (Netherlands), Solico Engineering (Netherlands)
Description: La façade composite innovante et durable du bâtiment Pulse d’Amsterdam, créée grâce à la coopération d’Armacell (qui fournit les mousses ArmaPET® Struct core), de Holland Composites (qui fabrique les modules de la façade Duplicor®) et de Solico Engineering (qui est responsable de l’ingénierie). Installée avec succès sur le bâtiment Pulse d’Amsterdam, la façade Duplicor® de 14 000 m2 comprend environ 1 100 éléments composites. Les ingénieurs de Solico ont analysé plusieurs versions des modules composites de type cadre photo qui s’étendent progressivement en porte-à-faux vers le sommet du bâtiment. Au cours du cycle de développement de la nouvelle solution matérielle, Holland Composites a utilisé les mousses ArmaPET® Struct et Eco d’Armacell pour fabriquer les composites Duplicor® biosourcés. Après plusieurs itérations, l’objectif de légèreté, de performance mécanique, de résistance au feu, de durabilité, d’entretien minimal et de rentabilité a été atteint avec succès.
Principaux atouts:
• Un gain de durabilité qui change la donne pour les éléments de construction en matériaux composites légers
• Une solution économique pour répondre à des exigences complexes en matière environnementale, de structure et de résistance au feu
• La classification BREEAM Outstanding qui confirme la conception durable du bâtiment.
• Une solution nécessitant peu d’entretien et réduisant le coût total de maintenance.
• Installation facile et rapide grâce aux propriétés de légèreté.
Plus d’information: www.armacell.com

RENCO MCFR (Fibre Minérale Composite Renforcée)

Société: RENCO USA (USA)
Partenaires: Arquitectonica (USA), Catalyst Communications (USA), Coastal Construction (USA), DeSimone Consulting Engineers (USA), DeVit Consulting. Inc. (USA)
Description: RENCO MCFR est un système de construction structurelle de pointe composé d’unités de construction composites imbriquées, de différents types et tailles de blocs, colonnes, poutres, poutrelles, chevêtres, platelages, connecteurs, etc. Ces produits sont tous assemblés par collage (liaison chimique) pour former des structures monolithiques. Les produits RENCO sont fabriqués à partir de matières premières naturelles et de matériaux nouvellement composés à partir de produits recyclés dans le cadre d’un procédé de fabrication respectueux de l’environnement. De plus, ils sont à la fois avantageux sur le plan économique, faciles à travailler, rapides à construire, et très résistants. Enfin, ils ne nécessitent absolument aucun entretien après la construction ! L’American Society for Testing and Materials (ASTM) a certifié et homologué nos Déclarations Environnementales de Produits (EPD).
Principaux atouts:
• Moins coûteux qu’une structure comparable en bois, en béton ou en acier.
• Plus solide – conforme aux normes ASTM et TAS ; capable de résister à des vents d’ouragan de catégorie 5.
• Plus rapide – Pas d’étayage, de coffrage, de contreventement, pas d’attente pour les services d’inspection.
• Plus léger – Poids similaire à celui d’une structure en bois et représentant 1/4 du poids du béton.
• Résistant au feu, à l’eau et aux parasites. Facile à construire.
Plus d’information: www.RENCO-usa.com

Fabrication robotisée pour éléments de façade composites

Société: FibR GmbH (Germany)
Partenaires: Covestro AG (Germany), Kümpers GmbH (Germany)
Description: Éléments de façade légers fabriqués à l’aide d’un processus d’enroulement filamentaire robotisé très économe en ressources. Conçus pour des charges mécaniques élevées et optimisés pour des degrés spécifiques d’ombrage avec une résistance simultanée aux intempéries, aux UV et au feu. Les éléments de façade composites sont fabriqués par un procédé d’enroulement filamentaire robotisé utilisant des matériaux en fibre de verre et de carbone. Avec notre processus d’enroulement filamentaire ininterrompu, la géométrie du composant est obtenue par l’interaction des fibres dans l’espace libre entre les tiges d’enroulement. En variant la séquence d’enroulement, de nombreuses géométries différentes sont réalisées avec le même cadre d’enroulement. Des outils de design paramétrique sont utilisés pour concevoir à la fois les composants et les mouvements du robot. Résultat : des itérations de design efficaces et une mise à jour automatique des codes de la machine.
Principaux atouts:
• Éléments de construction légers et performants
• Résistance aux UV et aux intempéries, et classe B1 de protection contre l’incendie
• Design paramétrique et génération de codes machine pour une production efficace en termes de coûts
• Fabrication additive très économe en ressources dans le cadre d’un processus robotique automatisé
• Nouveau répertoire de design grâce à une conception paramétrique et à un enroulement filamentaire ininterrompu
Plus d’information: www.fibr.tech

Catégorie Circularité & recyclage

Création d’un écosystème en boucle fermée pour la fibre de carbone

Société: FAIRMAT (France)
Partenaire: Hexcel Corporation (France)
Description: La technologie robotisée et pilotée par l’IA de Fairmat crée des PRFC Chips 100 % recyclés. Polyvalents pour diverses applications de produits, ces copeaux innovants offrent des avantages en termes de résistance, de rigidité et de légèreté, comblant ainsi les lacunes de l’industrie des matériaux avancés. L’approche centrée sur le logiciel de Fairmat conduit à une fabrication évolutive et décarbonée, refermant la boucle du cycle de vie de la fibre de carbone. Notre IA qualifiée, nos experts en science des données et notre infrastructure cloud conçoivent la technologie propriétaire qui alimente nos solutions de fabrication. Alimentées par l’IA et la robotique, les copeaux CFRP de Fairmat, fabriqués à partir de matériaux 100 % recyclés, offrent des propriétés sur mesure, améliorant les performances tout en réduisant l’impact sur l’environnement. Validée par plus de 1 000 tests de R&D, cette innovation établit de nouvelles normes pour les matériaux durables, applicables dans les secteurs du sport, de l’électronique et des produits de consommation dans le domaine de la mobilité.
Principaux atouts:
• Empêche la mise au rebut de matériaux précieux en fibre de carbone. 
• Permet aux marques de consommateurs de développer des produits durables et de haute qualité.
• Permet de passer d’une production mondiale à une production locale en utilisant des solutions industrielles avancées
• Propose une collaboration étroite avec les clients et les fournisseurs pour refermer la boucle des déchets de fibre de carbone.
• Un engagement pour une communication transparente sur l’avenir des déchets.
Plus d’information: www.fairmat.tech

Structures circulaires : Les composites en tant que service

Société: GREENBOATS GmbH (Germany)
Partenaires: Depestele SAS (France), Hochschule Bremen (Germany), Next Horizon Mobility GmbH (Germany)
Description: GREENBOATS GmbH réduit l’empreinte écologique et maximise l’utilisation des composants tout au long de leur durée de vie, multipliant ainsi les avantages écologiques. Notre approche associe la durabilité à l’efficacité, pour obtenir des matériaux composites durables et très performants. Chez GREENBOATS GmbH, l’innovation en matière de matériaux composites intègre parfaitement la durabilité à partir d’une technologie de traitement avancée. Nous nous concentrons sur l’utilisation de fibres naturelles comme renforts, associées à des systèmes de résine à base de plantes, et sur l’incorporation de matériaux de base naturels ou recyclés. Cette combinaison nous permet de construire des matériaux composites légers et très performants. En donnant la priorité à ces matériaux respectueux de l’environnement, nous réduisons efficacement l’empreinte CO2 de nos produits. Notre approche unique ? Surmonter les difficultés de traitement des fibres naturelles, afin de produire des composites respectueux de l’environnement, sans compromettre la qualité ou les performances.
Principaux atouts:
• Durabilité : Matériaux écologiques réduisant l’impact sur l’environnement.
• Rentabilité : Abordable, réduisant les coûts initiaux pour le client.
• Performances accrues : Matériaux solides, durables et légers.
• Économie circulaire : Favorise la réutilisation et le recyclage des matériaux.
• Adaptabilité au marché : Leasing flexible pour répondre aux divers besoins de l’industrie.
Plus d’information: www.green-boats.de

Le dimensionnement pour améliorer les propriétés des matériaux

Société: B&M Longworth (Edgworth) Ltd (UK)
Partenaires: Autotech Engineering (Gestamp) (UK), B&M Longworth (Edgworth) Ltd (UK), Brunel University London (UK), EMS-Grivory (UK), Ford Motor Company (UK), Gen2Plank Ltd (UK), TWI Ltd (UK)
Description: Le “glassene”, c’est un tout nouveau matériau avancé dont le prix est proche de celui du verre et dont les performances rivalisent avec celles de certaines fibres de carbone, avec un ACV étonnamment faible. Notre ambition ? Promouvoir la réutilisation structurelle des composites à grande échelle. EMPHASIZING vise à créer un nouveau matériau avancé dont le prix est proche de celui de la fibre de verre, et dont les performances rivalisent avec celles de certaines fibres de carbone ; le tout avec un ACV impressionnant. Le PRV provenant de diverses sources (éolienne, marine, production de fibres) est récupéré sous forme de verre propre à 100 % par pressolyse DEECOM®.
Les fibres sont coupées en longueurs de 6 mm avant qu’une gamme de chimies d’encollage ne soit examinée, évaluée et testée. Elles sont ensuite composées avec un thermodurcissable polyamide et moulées par injection, créant un composant structurel de production de masse, testé par rapport à son équivalent en acier et accompagné d’une data card de caractérisation.
Principaux atouts:
• Solution globale pour les déchets de PRV.
• Permet aux industries de l’éolien, de la construction navale et de la fibre de verre d’atteindre le niveau “zéro déchet de composites”.
• Création d’un nouveau matériau avancé, vert et peu coûteux, qui remplace directement les matériaux vierges.
• Les matériaux recyclés peuvent être réinjectés dans les industries qui cherchent à se décarboniser = circularité.
• Répond au déséquilibre actuel entre l’offre et la demande de matériaux avancés.
Plus d’information: www.bmlongworth.com

Catégorie Numérique, IA & Data

Des solutions d’IA pour améliorer la durabilité et réduire les déchets

Société: Plataine (Israel)
Partenaires: MRAS, ST Engineering company (USA)
Description: Reposant sur l’IA et l’IIoT, les solutions de Plataine amènent les usines à réduire les déchets de matériaux composites et à atteindre des objectifs plus élevés en matière de durabilité et d’efficacité. Les assistants virtuels suivent et optimisent automatiquement la planification de la production afin de répondre à l’augmentation des taux de production. Les solutions IA et IIoT automatisent le processus de production, éliminent la paperasse et les erreurs humaines, tout en jouant un rôle crucial sur la voie de l’objectif net zéro :
1) Réduire : Optimiser les plans de coupe en prenant en compte toutes les commandes en temps réel, en mélangeant différents ordres de travail dans les mêmes plans de coupe pour une efficacité maximale.
2) Réutiliser : Réutilisation des restes de matériaux composites et des bobines courtes, qui sinon auraient été gaspillés, grâce à une combinaison de technologies d’intelligence artificielle et d’identification par radiofréquence.
3) Recycler : Digital Thread permet de documenter chaque étape de la production et de mieux appréhender le procédé de production.
Principaux atouts:
• Plans de coupe optimisés et efficaces, utilisation maximisée des matières premières de 20 %.
• Amélioration globale de 10 % de l’efficacité de l’utilisation des matériaux
• Rendement de 96% pour les structures composites Nacelle.
• 100% de visibilité en temps réel en usine
• Procédés automatisés conduisant à une production qui sait se passer de papier, et à un meilleur taux de livraison.
Plus d’information: www.plataine.com

Analyse énergétique mobile pour une production durable

Société: CTC GmbH (Germany)
Partenaire: Airbus Aerostructures (Germany)
Description: Une analyse holistique des flux d’énergie a été mise au point pour améliorer, sur la base de données, la production actuelle et future de matériaux composites. Cette analyse s’est avérée être un élément multiplicateur pour les produits composites durables, en réduisant les besoins en énergie et en générant des réductions de coûts. Notre approche a permis des réductions massives de la consommation d’énergie dans la production actuelle de PRFC, ainsi qu’une diminution des besoins énergétiques pour les futurs avions grâce à des technologies de pointe pour les composants légers. Le dispositif de mesure mis au point, qui intègre n’importe quel capteur, permet de démultiplier les améliorations et les innovations en termes de développement durable. Trois analyses ont été développées : Mesures de la consommation pour calculer les économies potentielles. Génération de données d’analyse du cycle de vie pour modéliser avec précision une analyse du cycle de vie. Analyse de l’Energie en Profondeur qui relie les données d’énergie et de production pour une compréhension holistique, afin d’identifier les potentiels d’optimisation.
Principaux atouts:
• Compréhension des énergies des technologies composites
• Optimisation énergétique des systèmes de production actuels
• Développement de technologies composites efficaces sur le plan énergétique
• Données énergétiques réelles pour l’ACV
• Mesures mobiles pour les systèmes industriels
Plus d’information: www.ctc-composites.com

Pales d’éoliennes Exécutable Digital Twin

Société: ReliaBlade (Denmark)
Partenaires: CEKO Sensors (Denmark), FORCE Technology (Denmark), Siemens Industry Software (SISW) (Belgium), Technical University of Denmark (Denmark), Zebicon (Denmark)
Description: La version fonctionnelle Digital Twin de pales d’éoliennes associe un modèle réduit à un signal de capteur en live afin d’évaluer les performances structurelles en temps réel. La combinaison de capteurs physiques et virtuels est essentielle pour assurer la surveillance de l’état des structures. La pale d’éolienne de 12,6 m est fabriquée à l’aide d’un processus d’infusion sous vide conventionnel au DTU BladeLab. Les tissus de fibre de verre UD et BIAX non plissés, le matériau qui constitue le coeur du module et les inserts à la racine sont placés dans les moules sous forme de couches sèches. Ensuite, des procédés d’infusion sous vide sont réalisés pour chacune des pièces à l’aide d’un système de résine époxy. Après l’infusion et le durcissement complet des coques et des lames, les deux coques et les lames de cisaillement sont collées ensemble à l’aide d’un adhésif époxy avant que la pale ne soit découpée.
Principaux atouts:
• Contrôle en direct des déformations de la pale
• Contrôle en direct des charges et de la durée de vie restante
• Évaluation prédictive de la maintenance
• Contrôle à distance et évaluation de l’état de fonctionnement
• Réductions des erreurs de modélisation
Plus d’information: www.reliablade.com

Catégorie Équipements, machines et industries lourdes

Système de moulage automatique de composites

Société: Synthesites (Greece)
Partenaires: SAFRAN Composites (France), SAFRAN Tech (France)
Description: Un moule intelligent entièrement équipé de capteurs, capable de contrôler le procédé de moulage de manière optimale et automatisée. Ces capteurs intelligents sont en mesure de suivre avec précision l’écoulement de la résine, sa viscosité, la température de transition vitreuse et le degré de durcissement. Synthesites, Safran Tech et Safran Composites présentent un système de moulage automatique intelligent pour une application industrielle RTM aérospatiale, comprenant : des capteurs durables qui fonctionnent en contact direct avec les fibres de carbone, une technologie d’étalonnage propriétaire pour l’estimation précise de la viscosité de la résine, du degré de durcissement et de la Tg, des capteurs de durcissement en ligne pour la viscosité de la résine dans les canalisations et le Cure Simulator pour simuler le durcissement uniquement en fonction de la température. Cette technologie permet de réduire le temps de moulage d’au moins 15 %, tout en garantissant la qualité des pièces.
Principaux atouts:
• Contrôle de qualité en ligne
• Réduction du temps d’injection
• Réduction du temps de durcissement
• Amélioration de la qualité des pièces
• Réduction des rebuts
Plus d’information: www.synthesites.com

Premier châssis en carbone pour une grande machine agricole

Société: AgriLight – Research Group (Germany)
Partenaires: Leibniz University Hannover, Institute of Production Engineering and Machine Tools (Germany), MD Composites Technology GmbH (Germany), Maschinenfabrik Bernard KRONE GmbH & Co. KG (Germany), Clausthal University of Technology, Institute of Polymer Materials and Plastics Engineering (Germany)
Description: Nouveau châssis monocoque à fonctions intégrées en composites légers de carbone thermodurci pour des machines agricoles plus durables, fabriqué par infusion sous vide à un coût raisonnable. L’innovation consiste en un châssis en carbone pour l’ensileuse Big X de Krone. Le poids de la monocoque est d’environ 300 kg, ce qui permet d’économiser plus de 500 kg par rapport au châssis en acier. Le châssis est fabriqué dans des moules ouverts avec infusion sous vide et durcissement dans un four. Grâce à cette nouvelle conception, les réservoirs sont intégrés dans le châssis fermé, ce qui permet de réduire encore le poids et le risque de combustion. Malgré les économies de poids, le châssis présente une rigidité torsionnelle nettement plus élevée.
Principaux atouts:
• Réduction de la consommation de carburant et des émissions de CO2
• Simplification de la procédure d’enregistrement pour les voies publiques
• Risque d’incendie réduit grâce aux surfaces couvertes
• Augmentation du volume du réservoir grâce à une meilleure intégration
• Plus grande rigidité à la torsion et à la flexion
Plus d’information: hpcfk.de/agrilight

Réduction maximale de la masse des outils de coupe

Société: Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (Germany)
Partenaire: Leitz GmbH & Co. KG (Germany)
Description: Un nouvel outil de coupe modulaire pour machine à bois a été développé en exploitant les avantages mécaniques du CFRP. Cette évolution permet de réduire le poids de l’outil de plus de 50 % et d’augmenter la vitesse de travail de plus de 50 %. Au lieu de remplacer le corps métallique de l’outil par du PRFC, de nouveaux principes de conception ont été analysés à l’aide d’une simulation numérique. Suivant le principe de la répartition optimale des charges, le développement virtuel a abouti à une conception modulaire de l’outil, avec des composants triangulaires qui absorbent les forces centrifuges et une coque extérieure qui supporte les charges de flexion et de torsion. L’orientation des fibres de carbone, optimisée en fonction de la charge, permet d’obtenir une rigidité et une résistance maximales du corps de l’outil. Le résultat final ? Une réduction maximale du poids et une augmentation de la productivité sans compromettre la qualité du produit.
Principaux atouts:
• La conception modulaire et légère avec des pièces en CFPR peut remplacer les outils de coupe standard.
• La nouvelle conception exploite la résistance et la rigidité des fibres, ce qui permet d’obtenir des outils rigides.
• Il est possible de réduire la masse de plus de 50 % et d’augmenter la vitesse et la productivité de 50 %.
• L’évolutivité de la construction permet une large gamme d’applications.
• Utilisation avec des adaptateurs et des couteaux de coupe standard et de haute précision.
Plus d’information: www.ditf.de

Catégorie Transport Maritime & Construction Navale

Hydrogen Chase Boat for America’s Cup Team

Société: Gurit (Switzerland)
Partenaires: McConaghy Boats (China), Team New Zealand Ltd (trading as Emirates Team New Zealand) (New Zealand)
Description: Matériaux composites avancés et ingénierie structurelle pour l’allègement des structures marines sans émissions. Soutien aux partenaires par le biais du prototypage rapide et de l’ingénierie de production. ETNZ a nettement contribué au développement de bateaux à zéro émission, notamment pour le soutien en mer lors la Coupe de l’America, et par le biais d’un long travail sur le design, l’architecture navale, les foils, l’intégration des systèmes et le développement de logiciels. Les ingénieurs de Gurit ont collaboré avec ETNZ pour mettre au point une structure composite légère et innovante afin d’assurer la plus grande souplesse possible dans le design et l’installation de la pile à hydrogène et des systèmes d’appui. Après la démonstration réussie du prototype, McConaghy Boats a produit la version de production tout en mettant la technologie à la disposition du comité de course et des autres équipes.
Principaux atouts:
• Des structures composites légères et fiables dans le cadre d’un procédé de prototypage rapide.
• Structure avec de grandes ouvertures et un poids minimal pour faciliter une accessibilité future.
• Le poids réduit de la structure aide à compenser le poids des composants électriques de l’hydrogène.
• Projet qui démontre les opportunités d’une adoption plus large de la technologie zéro émission.
Plus d’information: www.gurit.com

OceanWings®

Société: AYRO (France)
Partenaires: Alizés (France), Jifmar Offshore Services (France), Zéphyr et Borée (France), Neptune Marine (Pays-Bas), VPLP Design (France), ArianeGroup (France)
Description: OceanWings® est un système breveté de voile à ailes verticales, automatisé, qui se lève et s’abaisse automatiquement et qui permet aux navires neufs ou existants de réduire jusqu’à 50 % leur consommation de carburant et l’empreinte carbone qui en découle. Les défis de notre technologie ? La capacité de l’aile à résister à des vents allant jusqu’à 100 nœuds, tout en assurant le bon fonctionnement de ses opérations : orientation automatique par rapport au vent, cambrure ajustable, enroulable et roulable. La structure joue donc un rôle essentiel pour relever ces défis. Chez AYRO, nous avons choisi d’utiliser en grande partie des matériaux composites pour la construction de nos voiles d’ailes, tant pour leur grande résistance mécanique que pour leur légèreté.
Principaux atouts:
• Jusqu’à 50% d’économie de carburant
• Système automatisé et passif
• Dimensionné pour des conditions de mer difficiles
• Système réversible et enroulable
• Adapté aux navires neufs et modernisés
Plus d’information: www.ayro.fr

Constructions composites sans outillage grâce au kit 3D Core

Société: Paul Dijkstra Composites (Netherlands)
Partenaire: Curve Works (Netherlands)
Description: Un voilier révolutionnaire a été construit à l’aide de kits de conception 3D innovants, qui éliminent les déchets de moulage et de fabrication d’outillage traditionnels. Un gabarit en bois est utilisé pour assembler et coller le noyau de mousse thermoformé, qui sert de base à la stratification de la structure interne et externe en carbone. Les kits 3D Core de Curve Works sont des kits de structure en mousse thermoformée, formés sur des moules adaptables. Paul Dijkstra Composites a ingénieusement utilisé le kit 3D Core comme moule et sous-structure pour un nouveau yacht de 46 pieds. Un simple cadre en bois a servi de gabarit d’assemblage pour le kit, qui a été collé pour obtenir une surface étanche au vide et recouvert de revêtements en carbone. Cette approche permet d’éviter le processus de moulage par emboîtement, ce qui se traduit par des temps de construction plus courts, un minimum de déchets, avec comme autre avantage une première coque qui a également servi de moule prêt pour la production.
Principaux atouts:
• Pas de moule ou d’embout nécessaire – processus de construction efficace en termes de coûts
• Temps de construction plus rapide
• Réduction de 90 % des déchets d’outillage
• Moins d’espace nécessaire dans l’usine – pas besoin de stocker un moule
Plus d’information: www.pd-composites.nl

Catégorie Énergies Renouvelables

Solution pour la circularité des pales

Société: Vestas Wind Systems A/S (Denmark)
Partenaires: Vestas (Denmark), Olin (Germany), Aarhus University (Denmark), Danish Technological Institute (Denmark), Stena Recycling (Denmark and Sweden)
Description: La solution Blade Circularity de CETEC rend circulaires les pales de turbine à base d’époxy sans modifier la conception ou la composition du matériau. Cette solution fait appel à un procédé chimique qui décompose la résine époxy en matériaux de qualité vierge, créant ainsi une économie circulaire autour de la fabrication des pales.
Notre innovation redéfinit la circularité des pales de turbine à base d’époxy, en séparant avec précision les fibres de verre et de carbone des matériaux de base, des composants en métal, et des résines, en vue de les recycler, d’optimiser leur réutilisation et d’améliorer la chaine de valeur en termes de circularité. Doté d’un chimicyclage de pointe, ce système décompose la résine époxy en monomères chimiques, ce qui permet aux matériaux recyclés d’atteindre les propriétés d’une matière vierge. De plus, ce procédé durable utilise des produits chimiques non toxiques et normalisés, pour une consommation d’énergie minimale. Conçu pour les pales de turbines conventionnelles à base d’époxy, cette solution répond à un besoin de l’industrie et à la problématique du traitement des déchets, et permet une mise à l’échelle industrielle rapide.
Principaux atouts:
• Circularité pour les matériaux composites à base d’époxy
• Recyclabilité sans modification du design
• Nouvelle source de matières premières durables
• Renforcement de la contribution de l’industrie éolienne au développement durable
• Scalabilité immédiate et flux de valeurs de recyclage matures
Plus d’information: www.vestas.com

Renforcer la circularité dans le domaine des énergies renouvelables

Société: Acciona Construction S.A (Spain)
Partenaire: Acciona Energia S.A (Spain)
Description: Notre innovation permet, d’une part, d’éviter la mise en décharge des pales d’éoliennes en fin de vie (EoSWTB) et, d’autre part, de substituer les profilés en fer galvanisé (GI) actuellement utilisés, par des profilés composites, pour l’installation de panneaux photovoltaïques dans les fermes d’énergie solaire.
L’objectif ? Recycler les EoSWTB et utiliser les produits recyclés obtenus pour fabriquer des profilés composites destinés à l’installation de panneaux solaires photovoltaïques.
Pour y parvenir, plusieurs défis techniques ont été relevés :
• Mettre au point un procédé industriel, compétitif et automatique de broyage des déchets d’équipements électriques et électroniques
• Assurer la production d’un matériau recyclé exempt d’humidité et de particules fines
• Développer la formulation du mélange de résine (résine-recyclat)
• Développer un système d’imprégnation des fibres et d’injection du mélange de résine
• Mettre au point une matrice pour la fabrication rapide de profilés avec une production minimale de déchets de production
• Assurer une installation rapide et facile des profilés composites avec moins de main-d’œuvre que pour les profilés GI
Principaux atouts:
• Le recyclage de l’EoSWTB conduit à une mise en décharge “zéro”. 
• Transformer un déchet en une ressource précieuse
• Remplacer les profils GI sujets à la corrosion par des profils composites résistants à la corrosion et de grande durabilité.
• Réduction des émissions de CO2 : L’extraction du CaCO3 et les procédés de production des IG sont très consommateurs d’énergie par rapport au recyclage des déchets organiques et à la fabrication des profilés composites.
• Les profilés composites sont faciles et rapides à installer avec moins de main-d’œuvre que les profilés GI conventionnels
Plus d’information: www.acciona.com

Joints composites gainés pour les énergies renouvelables en mer

Société: Tree Composites (Netherlands)
Partenaires: Delft University of Technology (TU Delft) (Netherlands), Versteden B.V. (Netherlands)
Description: Les joints composites gainés remplacent les soudures complexes dans les structures en treillis et assurent un transfert de charge supérieur. Idéales pour les fondations d’éoliennes en mer, elles permettent une fabrication plus rapide et plus rentable tout en réduisant la consommation d’acier, ce qui contribue à diminuer l’empreinte carbone. Le joint composite gainé relie les éléments en acier en ajoutant du matériau composite exactement là où il faut. La percée de cette technologie brevetée réside dans le fait que toutes les charges sont transférées par le biais de l’enveloppe composite dédiée et non par la surface limitée d’une soudure. Cela réduit la concentration des contraintes, ce qui permet de créer des structures renouvelables offshore plus légères et plus rentables (comme les jackets, les fondations flottantes) avec des durées de vie supérieures. Outre les applications dans les structures en acier, la technologie de gainage composite ouvre de nouveaux marchés tels que les structures offshore entièrement composites.
Principaux atouts:
• Jusqu’à 60 % de réduction de la quantité d’acier utilisée dans les fondations des jackets
• Augmentation de 200% de la capacité de production des chantiers navals
• Jusqu’à 50 % de réduction des émissions de CO2 pour les fondations jacket
• Durée de vie supérieure à celle du soudage (jusqu’à 10 fois)
• Large applicabilité permettant des structures composites complètes
Plus d’information: www.treecomposites.com

Catégorie Sports & Loisirson

Paire de roues Capital SL en full-carbone

Société: Radiate Engineering & Design AG (Switzerland)
Partenaire: Scott Sports SA (Switzerland)
Description: La paire de roues Capital SL représente une percée dans le domaine de la légèreté et de l’aérodynamisme. Elle exploite pleinement la fibre de carbone grâce à une méthode de fabrication brevetée et à une approche technique basée sur la simulation. La paire de roues Capital SL incarne les progrès de la technologie des composites et des vélos. Elle est dotée d’un système de roue monocoque pour une construction intégrée jante-rayons, ce qui améliore l’intégrité structurelle. Les rayons uniques en fibre de carbone, qui font partie de la structure monocoque, éliminent les interfaces traditionnelles, améliorant ainsi le transfert de charge et réduisant les contraintes. Le développement s’est appuyé sur des technologies de simulation telles que la méthode des éléments finis, des algorithmes d’optimisation et des essais en conditions réelles, afin d’optimiser la rigidité, le poids et la sécurité de la roue. De plus, l’efficacité aérodynamique a été un élément déterminant. Résultat : une paire de roues de qualité supérieure pour les cyclistes de compétition, grâce à des matériaux innovants, des techniques de fabrication et des optimisations de design.
Principaux atouts:
• Poids le plus faible de la catégorie
• 7 % de réduction de la traînée
• 20% d’inertie de rotation en moins
• Meilleure performance aérodynamique de sa catégorie
• Procédé de fabrication breveté
Plus d’information: www.radiate.ch

Snowboard écologique avec A.L.D.-tech.®

Société: silbaerg GmbH
Partenaires: Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) (Germany), bto-epoxy GmbH (Austria), Circular MTC e.V. (Germany), SachsenLeinen GmbH (Germany)
Description: Snowboard avec effet de couplage anisotrope breveté (A.L.D.-tech.®) fabriqué à partir de chanvre et de fibres de carbone recyclées avec une résine époxy biosourcée. L’innovation réside dans l’application du Dry-Fiber-Placement (DFP) pour la production de préformes de snowboard hybrides en chanvre et en fibres de carbone recyclées (rCF). Ce procédé n’était jusqu’à présent utilisé que pour traiter des fibres de carbone vierges continues. Grâce aux excellentes propriétés matérielles du ruban de chanvre et des non-tissés directionnels en rCF, les deux matériaux peuvent être traités automatiquement à l’aide du DFP. Cela permet d’économiser 75% des déchets de coupe des fibres de chanvre et d’utiliser les déchets de coupe de nos snowboards en fibre de carbone pour réduire les coûts et l’empreinte CO2.
Principaux atouts:
• Snowboard écologique à base de fibres de chanvre et de carbone non tissé recyclé
• Utilisation de Dry-Fiber-Placement pour une production réduite en déchets
• Textiles semi-finis unidirectionnels ou hautement orientés pour des propriétés parfaites
• Économie circulaire pour les snowboards haute performance en fibre de carbone
• Durabilité du snowboard vert grâce à l’utilisation d’époxy biosourcé
Plus d’information: www.silbaerg.com

Helicoid / Lame de crosse de hockey sur glace

Société: Helicoid Industries (USA)
Partenaire: CCM (Canada)
Description: L’architecture Helicoid™ offre des performances et une longévité sans précédent à la lame des crosses de hockey sur glace en cas d’impacts importants et répétés. La structure contrôle la croissance des fissures à l’intérieur du composite et permet de conserver des performances supérieures sur une plus longue période. La technologie Helicoid™ consiste en des couches de fibres alignées qui sont empilées avec un changement progressif de l’orientation des fibres dans la même direction, d’où une distribution hélicoïdale des orientations des fibres. Helicoid’s™ lisse le changement d’orientation des fibres avec des angles inter-plis <30°, réduit les contraintes interlaminaires et améliore la ténacité et la durabilité tout en utilisant les mêmes matériaux et le même poids. Le stratifié conserve les mêmes propriétés directionnelles pour répondre aux exigences spécifiques de rigidité et de résistance au même niveau et ne pas affecter la qualité du produit pour le jeu.
Principaux atouts:
• Augmentation de la résistance à l’impact
• Durabilité et performance accrues dans le temps
• Utilisation des mêmes matériaux conventionnels
• Utilisation du même procédé de production
• Déploiement et adoption rapides
Plus d’information: www.helicoidind.com

JEC World 2024
5-7 mars – Paris Nord Villepinte
La cérémonie de remise des prix aura lieu à Paris le 8 février 2024.